Kurz gefasst: Ein führender europäischer Hersteller von Edelstahl und Schmiedeteilen (~120.000 t/Jahr) hatte in seinem Kanalsystem für den steigenden Blockguss drei Probleme auf einmal: Einschlüsse und Risse im Block, Eintrag von Verunreinigungen aus dem Feuerfestmaterial und ein reales Durchbruchrisiko an den Verbindungen. PCO baute das System auf die Bauxitsorte ALUTEX B80Lc um (>80 % Al₂O₃, niedriger Fe₂O₃-Gehalt), mit langen Nut-und-Feder-Verbindungen an allen Fugen und vereinheitlichten Toleranzen aller Steine. Das Ergebnis: kein einziger Durchbruch seit der Einführung, glatte, saubere Kanäle und ein geringeres Risiko von Verunreinigungen und Mikroeinschlüssen.

Rund 97,5 % des weltweit erzeugten Stahls laufen heute über den Strangguss: Die Anlage liefert Brammen, Vorblöcke und Knüppel, aus denen Bleche, Schienen und Stäbe gewalzt werden. In die Kokille gelangt nur noch ein kleiner Teil der Produktion — und das nicht aus Gewohnheit. Schwere Schmiedeblöcke sowie Edel-, Werkzeug- und hochlegierte Stähle verlangen einen inneren Reinheitsgrad und eine Oberflächenqualität, die genau dieser Weg liefert. Ein guter Teil dieser Stähle wird steigend vergossen — von unten in die Kokille.

Das Herz des Verfahrens ist das Kanalsystem: Trichter, Trichterrohre, Königstein und Kanalsteine — feuerfeste Keramik, eingebaut in einen Stahlmantel und in die Gespannplatte, verbunden mit den Kokillen. Durch dieses System fließt die ganze Schmelze, Tonne für Tonne, und es entscheidet zu einem großen Teil über die Qualität des Blocks. Die Keramik hat dabei zwei Aufgaben zugleich: rund 1600 °C und fast eine Stunde strömendes Metall unter steigendem ferrostatischem Druck auszuhalten — und dem Stahl nichts von sich abzugeben, denn jedes Teilchen, das aus den Kanälen gerissen wird, bleibt als Fehler im Block.

Der erste Teil des Artikels erklärt, warum die Werkstoffwahl für das Kanalsystem so schwer wiegt: wie die Keramik verschleißt, was die verfügbaren Sorten unterscheidet und was eine falsche Wahl kostet. Der zweite zeigt einen Fall aus der Praxis: Ein europäischer Hersteller von Edelstahl und Schmiedeteilen stellte sein System von Sintermullit auf einen eisenarmen Bauxit um und hat gemessen, was der Wechsel gebracht hat — beim Reinheitsgrad des Blocks, beim Verschleiß des Werkstoffs und beim Durchbruchrisiko.

Wie der steigende Blockguss funktioniert

Beim steigenden Blockguss (auch Gespannguss genannt) wird der flüssige Stahl nicht von oben in die Kokille gegossen. Er wird aus der Gießpfanne in einen Trichter gegossen, fällt durch eine Säule senkrechter Trichterrohre nach unten und fließt dann waagerecht und aufwärts durch ein Netz keramischer Kanäle, die jede Kokille ruhig von der Basis her füllen.

Der Weg des Metalls ist eine Kette feuerfester Steine — das montierte Ganze ist das Kanalsystem (engl. hollow ware), und das erstarrte Stahlgerüst, das nach dem Guss darin zurückbleibt, das Stahlskelett (im Jargon: die „Spinne“):

• Trichter: der Aufnahmekegel an der Spitze des Systems — in ihn wird der Stahlstrahl aus der Pfanne tatsächlich gegossen.
• Trichterrohre: die senkrechten Rohre unter dem Trichter, durch die der Stahl nach unten fließt. Sie werden mit Nut-und-Feder-Enden gestapelt, was eine präzise Passung sichert.
• Königstein: der Verteilerknoten am Fuß der Säule, mit mehreren Abgängen — so füllt eine Säule mehrere Kokillen gleichzeitig.
• Kanalsteine: die waagerechten Kanäle, die den Stahl vom Königstein zum Fuß jeder Kokille führen, abgeschlossen mit einem Kanalendstein unter der Kokille.

Weil sich die Kokille von unten füllt, steigt der Metallspiegel ruhig, ohne Spritzer. Genau darum geht es: Der steigende Guss liefert eine deutlich bessere Blockoberfläche und weit weniger Reoxidation als der fallende Guss — deshalb dominiert er bei Schmiede-, Werkzeug- und Edelstählen, wo Oberflächen- und Innenqualität nicht verhandelbar sind. Er erlaubt außerdem, mehrere Kokillen mit einem Guss zu füllen — gut für die Produktivität, aber es bedeutet auch: Ein einziger schwacher Kanalstein kann mehr als einen Block verderben.

Das Kanalsystem: Hier wiegt die Feuerfestauswahl wirklich schwer

Das Kanalsystem erlebt eine brutale Kombination von Beanspruchungen in sehr kurzer Zeit. Der Stahl kommt mit rund 1.600–1.650 °C an, strömt schnell und turbulent, und die Kanäle müssen einen steigenden ferrostatischen Druck über die gesamte Gießdauer halten — bei großen Blöcken oft fast eine Stunde — ohne zu erweichen oder undicht zu werden. Dazu kommt: Beim Gießbeginn gehen die Steine in Sekunden von Raumtemperatur auf volle Hitze — der Temperaturwechsel dieses ersten Schwalls ist ein reales Versagensszenario.

Drei Verschleißmechanismen richten den größten Schaden an — und alle drei sind chemischer Natur:

Reduktion der Kieselsäure durch gelöstes Aluminium. In aluminiumberuhigten Stählen reduziert gelöstes [Al] die Kieselsäure im Feuerfestmaterial: SiO₂ + [Al] → Al₂O₃ + [Si]. Die Reaktion frisst die Keramikoberfläche an und erzeugt zugleich große exogene Tonerde-Einschlüsse, die im Stahl landen. Das ist der wichtigste Grund, in Kanalsystemen für Stähle mit hohem Reinheitsgrad die freie Kieselsäure niedrig zu halten.

Flussmittelwirkung des Manganoxids. MnO ist ein starkes basisches Flussmittel. Es reagiert mit dem SiO₂ der Keramik zu niedrigschmelzenden Mangansilikaten — diese erweichen und werden in den turbulenten Zonen weggespült, wodurch frisches Material dem nächsten Angriff ausgesetzt wird. Manganreiche Stahlsorten sind besonders aggressiv.

Benetzung durch Eisenoxide. Fe₂O₃- und FeO-haltige Phasen benetzen die Keramikoberfläche und verschärfen sowohl die Erosion als auch die Reoxidation des Stahls.

Das Ausmaß des Problems ist gut dokumentiert: In beruhigten Stählen werden rund 60 % der exogenen Einschlüsse (Makroeinschlüsse) dem chemischen Angriff und der Flussmittelwirkung auf Feuerfestmaterial zugeschrieben — und erosionsbedingte Einschlüsse sind in der Regel größer und damit schädlicher als solche aus mitgerissener Schlacke. Die Erosion konzentriert sich dort, wo die Strömung turbulent ist — deshalb empfiehlt die Literatur, die Strömungsgeschwindigkeiten in den Kanälen niedrig zu halten, besonders in der kritischen Anfangsphase des Gusses.

Für den, der die Rechnungen bezahlt, heißt das dreierlei ganz konkret:

• Verunreinigter Stahl → Ausschuss. Makroeinschlüsse und Reoxidationsprodukte erzeugen innere Fehler, die bei der Ultraschallprüfung oder erst beim Schmieden auftauchen — verschrottete oder nachgearbeitete Blöcke zu vollen Wertschöpfungskosten.
• Durchbrüche → verlorene Schmelzen und Gefahr für Menschen. Ein gerissener Kanalstein oder eine undichte Verbindung unter ferrostatischem Druck kann das System mitten im Guss öffnen: eine verlorene Schmelze, eine ungeplante Räumaktion und eine echte Gefährdung der Mannschaft.
• Eintrag aus dem Feuerfestmaterial → Abwertung. Aus der Zustellung gerissenes Material wird selbst zum exogenen Einschluss — das genaue Gegenteil des „Null-Eintrags“, den Kunden von Stählen mit hohem Reinheitsgrad verlangen.

Wann Schamotte, wann Mullit, wann Bauxit

Die Werkstoffwahl für das Kanalsystem ist im Grunde ein Aufstieg im System Al₂O₃–SiO₂: Jede Stufe kostet mehr, kauft aber chemische Beständigkeit und Reinheit.

Zwei Feinheiten wiegen schwerer als die bloße Al₂O₃-Zahl.

Erstens: Die Mineralogie schlägt die reine Chemie. Was der Erosion widersteht, ist die Stabilität der Bindephase — der Mullitmatrix, des kieselsäurearmen Glases — und nicht der Gesamtprozentsatz an Al₂O₃. Ein hochtonerdehaltiger Stein mit instabiler, kieselsäurereicher Bindung kann schneller verschleißen als ein tonerdeärmerer mit sauberer Matrix.

Zweitens: Das Bindesystem verändert das Verhalten des Steins während des Gusses. Bauxit-Kanalsysteme sind oft chemisch (phosphatisch) gebunden statt hochgebrannt. Die Phosphatbindung gibt dem Stein hohe Festigkeit bei Handling und Montage, enge Maßtoleranzen und hohe Abriebfestigkeit gegen den strömenden Stahl — entscheidende Eigenschaften für eine präzise gepasste Nut-und-Feder-Verbindung.

Woran man die Leistung eines Kanalsystems misst

Ein Kanalsystem wird auf zwei Ebenen beurteilt — im Labor und auf dem Gießplatz — und beide müssen zusammenpassen.

Im Labor zählen: offene Porosität und Rohdichte (weniger Porosität begrenzt die Metallinfiltration, wobei ein Teil der Porosität bewusst akzeptiert wird — für die Temperaturwechselbeständigkeit und als Isolierung gegen vorzeitiges Erstarren des Stahls in den Kanälen), die Druckfeuerbeständigkeit (hält der Kanal seine Form unter dem ferrostatischen Druck?), die bleibende Längenänderung (ein leicht positiver Wert ist oft erwünscht — ein Stein, der minimal wächst, zieht die Verbindungen fest) und die Zahl der ertragenen Temperaturwechselzyklen.

Das endgültige Urteil aber steht auf dem Stahlskelett — der erstarrten „Spinne“, die nach dem Guss aus dem System gezogen wird. Ein gebrauchtes Kanalsystem ist eine fertige Probe für die Post-mortem-Analyse, und erfahrene Praktiker lesen sie direkt:

• Ist die Skelettoberfläche glatt und sauber, ohne anhaftendes Feuerfestmaterial? Das zeigt geringe Reaktivität und leichte Demontage.
• Zeigt der Schnitt durch einen Kanalstein Infiltration ohne Reaktion — Stahl, der in die Poren eingedrungen ist, aber die Matrix intakt gelassen hat, ohne schwache Phasen und ohne Risse?
• Verbessern sich die Reinheitsgradprüfungen des Blocks (Einschlusszählungen, Mikroeinschluss-Bewertungen)?

Stimmige Laborwerte plus ein sauberes Skelett plus ein reinerer Block — so sieht „gut“ aus. Und genau das hat der folgende Fall geliefert.

Fallstudie: eisenarmes Bauxit-Kanalsystem für 42CrMo4-Schmiedeblöcke

Die Einsatzbedingungen

Ein führender europäischer Hersteller von Edelstahl und Schmiedeteilen, der rund 120 000 Tonnen pro Jahr vergießt, betreibt eine Blockguss-Route für legierte Schmiedegüten. Referenzfall ist eine 42CrMo4-Schmelze — ein Chrom-Molybdän-Stahl für Schmiedestücke, bei dem der innere Reinheitsgrad direkt über den Wert des fertigen Teils entscheidet.

Unter diesen Bedingungen — Edelstahl, fast eine Stunde Metallkontakt — ist der Kanal kein passives Bauteil. Er ist eine aktive Quelle von Einschlüssen, Anbackungen und Durchbruchrisiko, und drei Dinge im System entscheiden über das Ergebnis: die Werkstoffzusammensetzung, die Toleranzen der Steine und die Tiefe der Nut-und-Feder-Verbindungen.

Die Ausgangslage: gute Absichten auf schlechten Verbindungen

Das Werk arbeitete mit einem Kanalsystem aus Sintermullit, und die Symptome — über den ganzen Prozess verstreut — führten an einen einzigen Ort: zur Keramik.

• Der Werkstoff kam dem Stahl nicht hinterher. Sintermullit bot nicht die Korrosions- und Infiltrationsbeständigkeit, die diese Stahlsorte bei einer Stunde Kontakt verlangt.
• Fehler wanderten in den Block. Nichtmetallische Einschlüsse und Risse — ein Teil davon nahm seinen Ausgang im Feuerfestmaterial.
• Die Anforderung lautete: null Eintrag. Die Keramik darf in Stähle mit hohem Reinheitsgrad keine Verunreinigungen (SiO₂, Al₂O₃ aus der Glasphase) einbringen. Sie tat es aber.
• Durchbrüche lauerten an den Fugen. Das System hatte kurze Nut-und-Feder-Verbindungen und eine undefinierte Streuung der Toleranzen zwischen den Steinen. Die Elemente fügten sich nie zweimal gleich — jede Montage war eine etwas andere Lotterie der Dichtheit, unter voller ferrostatischer Säule.

Eine Diagnose, zwei Fronten: ein Werkstoff, der nicht zum Stahl passte, und Verbindungen, die zu flach waren, um dem Metall den Fluchtweg zu versperren.

Die Lösung: eine neue Sorte und eine tiefere Verzahnung

PCO baute das System um ALUTEX B80Lc herum neu auf — seine dedizierte Sorte für den Blockguss, entwickelt auf Basis einer speziellen Komposition sorgfältig ausgewählter, eisenarmer Bauxite (>80 % Al₂O₃, bewusst niedriges Fe₂O₃) — und führte parallel zwei Konstruktionsänderungen ein:

• Lange Nut-und-Feder-Verbindungen an allen Fugen. Eine tiefere Verzahnung verlängert den Weg, den das Metall durch die Fuge zurücklegen müsste — einfache Geometrie, ein realer Rückgang des Durchbruchrisikos.
• Vereinheitlichte Toleranzen aller Steine, dank derer sich Trichter, Trichterrohre, Königstein und Kanalsteine eng und wiederholgenau fügen — Schluss mit der Lotterie.

Im Werkstoff selbst steckt die eigentliche Metallurgie. Die Rohstoffbasis — eine Komposition ausgewählter Bauxite mit hohem Tonerdegehalt und kaum freier Kieselsäure — lässt dem Stahl praktisch nichts zum Reagieren, während der bewusst niedrige Eisenoxidgehalt eine Quelle von Benetzung und Reoxidation beseitigt. Darauf arbeitet ein eigens für den Blockguss entwickeltes chemisches Bindesystem: Es schließt die dichten Bauxitkörner in eine abriebfeste Matrix ein, die dem strömenden Metall standhält, hält enge Toleranzen Stein für Stein — und dehnt sich beim ersten Aufheizen minimal aus, sodass sich die montierten Verbindungen genau dann festziehen statt zu lockern, wenn sich der ferrostatische Druck aufbaut.

Die Auswahllogik ist dieselbe wie bei jeder Zustellung: Je aggressiver die Stahlsorte, je höher die Reinheitsanforderung und je größer der Block, desto höher muss man die Tonerde-Leiter hinauf (Schamotte → Mullit → Bauxit). Mehr Al₂O₃ und weniger freie Kieselsäure heißt weniger SiO₂ für den Angriff von [Al] und MnO; wenig Eisenoxid heißt eine Benetzungsquelle weniger und weniger niedrigschmelzende Phasen — jene, die den Eintrag von Verunreinigungen antreiben.

Die Montage auf der Gespannplatte

Das System wird auf der Gespannplatte montiert: Der Königstein nimmt den Strahl aus den Trichterrohren auf, und von ihm gehen die Kanalsteine ab, abgeschlossen mit den Kanalendsteinen unter den Kokillen. Dank vereinheitlichter Toleranzen und der langen Nut-und-Feder-Verbindung fügen sich die Steine eng und wiederholgenau.

Königstein mit 400-mm-Kanalstein — Montage in der Gespannplatte.

Montage des Systems: Königstein + 2 × 400-mm-Kanalstein + Kanalendstein auf der Gespannplatte.

Die Ergebnisse: Das Stahlskelett lügt nicht

Nach dem Guss ist der ehrlichste Zeuge das Stahlskelett — das erstarrte Metall, das aus den Kanälen gezogen wird. Seine Oberfläche ist der direkte Abdruck dessen, was an der Grenzfläche Stahl–Keramik geschehen ist. Für den 42CrMo4-Referenzfall:

Vollständiges Stahlskelett auf den PCO-Steinen nach dem Guss.

Ein vollständiges Skelett — gleichmäßig, homogen, ohne Auswüchse und Auswaschungen. Das System hat seine Geometrie über den ganzen Guss gehalten.

Kontaktfläche zwischen PCO-Feuerfestmaterial und Stahlskelett, nahe dem Königstein.

Skelettoberfläche am Kanalendstein.

Die Gusshaut ist glatt und sauber, und das Feuerfestmaterial löst sich mit einer klaren, scharfen Grenze von ihr. Der Stahl hat sich nicht mit der Keramik verbunden — und ihr nichts entnommen.

Schnitt durch die Infiltrationszone des Stahls in einem PCO-Kanalstein.

Am aussagekräftigsten ist die scheinbar beunruhigende Zeile der Tabelle: Der Stahl ist etwa bis zur halben Wanddicke in den Kanalstein eingedrungen — und hat trotzdem nichts zerstört. Die Infiltrationszone ist kompakt, ohne Risse und ohne Zerbröseln. Kontrollierte Infiltration, keine Zerstörung. Entscheidend ist nicht, ob der Stahl eingedrungen ist, sondern ob er etwas kaputt gemacht hat: Infiltration ohne Reaktion ist akzeptabel; erst die Reaktion reißt Feuerfestmaterial in den Stahl und frisst den Kanal.

Und so sieht dieselbe Stelle aus, wenn der Werkstoff dem Stahl nicht hinterherkommt — die Vergleichslösung:

Stahlskelette des Vergleichsmaterials.

Es genügt, die Oberflächen zu vergleichen. Die Skelette des Vergleichsmaterials sind unregelmäßig, rau und stellenweise deutlich dünner, mit anhaftendem Material und rostorangen Belägen entlang der Oberfläche. Das ist keine Kosmetik — das ist die Aufzeichnung einer Reaktion zwischen Keramik und Stahl.

Eine raue Haut und anhaftende Rückstände bedeuten, dass das Metall den Werkstoff mitgenommen und mit ihm reagiert hat; die Verfärbungen sind die Produkte dieser Reaktion — niedrigschmelzende Phasen und Oxide, gebunden an die Gussoberfläche. Jeder solche Punkt an der Grenzfläche Keramik–Stahl ist ein potenzieller nichtmetallischer Einschluss, der in den Block wandert. Mit anderen Worten: Auf dem Skelett sieht man genau das, was das Labor später im Metall findet.

Warum es funktioniert hat

Jedes Ergebnis lässt sich aus der Logik von Werkstoff und Konstruktion herleiten. Der reinere Stahl kam aus der Chemie: Bauxit mit >80 % Al₂O₃ trägt weniger freie Kieselsäure als der vorherige Mullit (~72 %), und der niedrige Fe₂O₃-Gehalt beseitigt eine Quelle von Benetzung und Reoxidation — weniger SiO₂ + [Al]-Reaktion, weniger MnO-Flussmittelwirkung, weniger Erosionseinschlüsse und kein messbarer Eintrag.

Die null Durchbrüche sind das Verdienst der überarbeiteten Mechanik und des Werkstoffverhaltens: Die langen Nut-und-Feder-Verbindungen und die vereinheitlichten Toleranzen schließen die Leckwege, während die chemische Bindung und die leichte Ausdehnung beim Aufheizen die montierten Fugen unter dem ferrostatischen Druck festziehen. Die leichte Demontage und das saubere Skelett sind die Folge geringer Reaktivität — der Werkstoff verbindet sich schlicht nicht mit dem erstarrten Stahl.

Nichts davon macht Bauxit zur Universalantwort. Bei einfachen Stahlsorten, kleinen Blöcken und kurzen Gießzeiten sind Schamotte oder Mullit oft völlig ausreichend — und günstiger. Der Kern dieses Falls ist enger und nützlicher: Bei aggressiven Sorten mit hohem Reinheitsgrad, großen Blöcken, hohem ferrostatischem Druck und langen Gießzeiten liefert ein eisenarmes Bauxit-Kanalsystem eine messbare Reserve an Reinheit und Durchbruchschutz, die ein kieselsäurereicheres Material nicht bieten kann.

Das Wichtigste in Kürze

• Beim steigenden Blockguss ist das Kanalsystem — nicht der Ofen — das Feuerfestmaterial, das über Reinheitsgrad und Durchbruchrisiko entscheidet; rund 60 % der exogenen Einschlüsse in beruhigten Stählen stammen aus dem Angriff auf Feuerfestmaterial.
• Der Verschleiß ist chemischer Natur: Gelöstes [Al] reduziert SiO₂, MnO wirkt als Flussmittel auf die Kieselsäure, und Fe₂O₃ benetzt und reoxidiert. Alle drei Mechanismen zeigen in dieselbe Richtung — weniger freie Kieselsäure und weniger Eisenoxide für Sorten mit hohem Reinheitsgrad.
• Schamotte → Mullit → Bauxit ist die Leiter der chemischen Beständigkeit und Reinheit. Wählen Sie die Sorte nach Stahl, Blockgröße und Gießdauer — nicht nach dem niedrigsten Preis oder dem höchsten Al₂O₃-Gehalt.
• Die Verbindungen sind ein eigenes Versagensszenario: Eine tiefe Nut-und-Feder-Verzahnung und vereinheitlichte Toleranzen gehören genauso zum Durchbruchschutz wie der Werkstoff.
• Lesen Sie das Stahlskelett: Eine glatte, saubere, leicht abgehende „Spinne“ mit Infiltration ohne Reaktion ist das Praxis-Erkennungszeichen eines gut gewählten Werkstoffs.
• Im gezeigten Fall brachte der Wechsel von Sintermullit auf eisenarmen Bauxit (ALUTEX B80Lc) mit längerer Nut-und-Feder-Verbindung weniger Mikroeinschlüsse, null Durchbrüche und eine saubere Demontage bei 42CrMo4-Schmiedeblöcken.

Häufige Fragen

Reicht Mullit für den Blockguss von Edelstählen?

Bei hohen Reinheitsanforderungen und langen Gießzeiten — wählen Sie Bauxit. Ein höherer Al₂O₃-Gehalt gibt mehr Beständigkeit gegen Korrosion und Infiltration, und ein niedriger Fe₂O₃-Gehalt begrenzt niedrigschmelzende Phasen und den Eintrag von Verunreinigungen. Mullit bleibt eine gute Wahl für höhere Sorten ohne so strenge Reinheitsanforderungen; Schamotte — für einfache Stähle und kleine Blöcke.

Reduziert eine längere Nut-und-Feder-Verbindung wirklich Durchbrüche?

Ja. Eine tiefere Verzahnung verlängert den Weg des Metalls durch die Fuge, und zusammen mit vereinheitlichten Toleranzen ergibt sie wiederholgenau dichte Verbindungen. Das ist ein physisches Verschließen des Fluchtwegs, keine Kosmetik.

Der Stahl ist in etwa 50 % der Wanddicke eingedrungen — disqualifiziert das den Werkstoff?

Die Infiltrationstiefe allein entscheidet nichts. Wenn der Werkstoff trotz des eingedrungenen Stahls weder Verschleiß noch schwache Phasen noch Risse zeigt — arbeitet er kontrolliert. Beurteilen Sie die Integrität der Struktur, nicht die Eindringtiefe.

Woran erkennt man, dass das Kanalmaterial den Stahl „verunreinigt“?

Am Block und am Skelett: erhöhte Einschluss- und Mikroeinschlusswerte in den Prüfungen, Materialreste, die an den Kanaloberflächen haften, Anbackungen, die sich schwer entfernen lassen. Ein glattes, sauber abgehendes Skelett ist das Signal, dass die Keramik keine Verunreinigungen an das Metall abgibt.

PCO-Lösungen: PCO fertigt das komplette Steinprogramm für Blockguss-Kanalsysteme — darunter das chemisch gebundene Alutex B80Lc — und unterstützt Kunden bei der Systemauslegung (Nut-und-Feder-Geometrie, Toleranzen), der Montage und der Post-mortem-Analyse der Stahlskelette, mit der sich Verschleißmechanismen an real gebrauchten Steinen identifizieren lassen, dienstleistungen.

Kämpfen Sie mit Einschlüssen, Verunreinigungseintrag oder Durchbrüchen beim Blockguss? PCO hilft Ihnen, ein Kanalsystem passend zu Ihrer Stahlsorte, Blockgröße und Gießdauer auszuwählen und auszulegen. Kontaktieren Sie unser technisches Team