Glasindustrie

Die feuerfeste Auskleidung des Wannengrundes ist erheblichen mechanischen Belastungen sowie Auswaschungen durch die Strömung der geschmolzenen Glasmasse ausgesetzt. Daher wird sie aus mehreren Schichten geformter Produkte und einer Schüttung aus feuerfestem Beton aufgebaut. Für einen störungsfreien Betrieb ist die Auswahl von Materialien mit hoher mechanischer Festigkeit und geeigneter Korrosionsbeständigkeit entscheidend. In der Schicht mit direktem Kontakt zur Glasmasse kommen geschmolzene AZS-Blöcke zum Einsatz. Darunter werden Produkte aus den Gruppen ANDALUX und MULITEX verbaut, die sich durch hohe Maßhaltigkeit sowie hohe Temperatur- und Druckbeständigkeit auszeichnen. Die tiefer liegenden tragenden und isolierenden Schichten können aus Produkten der Serien SUPERTON, NORMATON und ISOLUX bestehen, die für eine gute Wärmedämmung und strukturelle Stabilität sorgen.

Die feuerfeste Auskleidung der Wannenwände ist hohen Temperaturen, Auswaschungen durch flüssiges Glas sowie aggressiven Dämpfen ausgesetzt. Eine typische Ausmauerung besteht aus mehreren Schichten dichter Produkte, um chemische Reaktionen und Materialverschleiß zu minimieren. In der Arbeitsschicht werden im unteren Bereich geschmolzene Produkte und im oberen, nicht mit der Glasschmelze in Kontakt stehenden Bereich, kieselsäurehaltige Werkstoffe verwendet. In den Isolierschichten kommen dichte, hochaluminische ANDALUX-Produkte und SUPERTON-Schamottesteine zum Einsatz, die sich durch hohe mechanische Festigkeit und Stabilität unter anspruchsvollen Prozessbedingungen auszeichnen.

Leichte Isolierschichten bilden die äußerste Lage der feuerfesten Auskleidung (hinter den Arbeits- und dichten Isolierschichten) und stehen nicht in direktem Kontakt mit der Glasschmelze. Dennoch sind sie hohen Temperaturen und mechanischen Belastungen ausgesetzt. Je nach Ofengröße werden eine oder mehrere leichte Isolierschichten eingesetzt – entscheidend ist dabei die Auswahl hinsichtlich mechanischer Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit. PCO Żarów produziert hochdichte Isoliersteine, die eine höhere mechanische Festigkeit bieten, sowie klassische Leichtsteine mit niedriger Wärmeleitfähigkeit. Dies ermöglicht die präzise Anpassung der Isolierung an die Anforderungen des jeweiligen Projekts – für effektiven Wärmeschutz und längere Lebensdauer der gesamten Struktur.

Der obere Bereich des Regeneratorgewölbes ist extrem anspruchsvollen Bedingungen ausgesetzt – sehr hohen Temperaturen und starkem erosiven Einfluss der Abgase. Die Arbeitsschicht in diesem Bereich besteht aus einer einzelnen Lage geformter Feuerfestprodukte, die über hervorragende thermomechanische Eigenschaften und hohe chemische Beständigkeit verfügen müssen. Empfohlen wird der Einsatz von Steinen aus der MULITEX-Serie – gesintertes Mullitmaterial mit niedrigem Kriechverhalten und hoher Feuerfestigkeit. Diese eignen sich nicht nur für das Gewölbe, sondern auch für die oberen Füllschichten der Kammer (Regeneratorformteile) und bilden dort das tragende Kernstück der Konstruktion.

Die äußere Schicht des Gewölbes und der Wände ist hauptsächlich durch Undichtigkeiten im Mauerwerk und hohe Temperaturen belastet. In dieser Zone werden typischerweise geformte Isoliersteine sowie spritzbare Isolierbetone verwendet. Entscheidend ist hierbei ein hoher Isolationsgrad bei gleichzeitig ausreichender mechanischer Stabilität. Eine ausgezeichnete Lösung sind hochdichte Isoliersteine aus der ISOLUX-Serie, die hohe Festigkeit mit guten Isoliereigenschaften verbinden, sowie Spritzbetone vom Typ ISOGUN, die eine schnelle und effiziente Ausführung der Schutzschichten ermöglichen.

Die Ports des Regenerators sind Kanäle, die Luft (inkl. Abgase) zu den Brennern leiten und sich im oberen Teil der Konstruktion befinden. Aufgrund des Durchflusses aggressiver Gase und hoher Temperaturen müssen die verwendeten Materialien eine außergewöhnlich hohe Beständigkeit gegen Infiltration und chemische Korrosion aufweisen. Am häufigsten werden hier gesinterte Produkte aus der MULITEX-Serie eingesetzt, die Maßstabilität und langfristige Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischen und chemischen Belastungen bieten – für einen zuverlässigen Betrieb des Regenerators.

Die Kammerfüllung des Regenerators erfolgt in der Regel mit Topf-förmigen Formteilen aus Schamotte-, Andalusit- oder Mullit-Rohstoffen – je nach Zone und Belastung. In den unteren Bereichen herrschen mechanische Belastungen vor, da diese Elemente die oberen Schichten tragen. Hier bewähren sich Produkte aus den Serien SUPERTON, MULITEX oder ANDALUX. In den mittleren Bereichen kommt es häufig zur Kondensation alkalischer Dämpfe, was zu beschleunigter chemischer Korrosion führt. Bevorzugt werden hier Produkte aus der ANDALUX-Serie mit geringer Porosität und hoher chemischer Beständigkeit. Die oberen Schichten, die zusätzlich hohen Temperaturen und aggressiven Abgasen ausgesetzt sind, werden am besten mit hochaluminischen Mullitformteilen aus der MULITEX-Reihe geschützt – diese widerstehen thermischer Deformation und Schmelzen.

Das Tragegewölbe unter der Kammer des Regenerators ist ein zentrales Bauelement, das die gesamte keramische Struktur stützt. Daher sind dessen Stabilität und präzise Montage besonders wichtig. Vor dem Einbau wird eine Vormontage durchgeführt, um die Maßgenauigkeit mit dem Projekt abzugleichen. PCO bietet diese Dienstleistung standardmäßig an. Das Tragegewölbe wird aus einer einzigen Schicht geformter Elemente im Keilmauerwerk (Reihenverband) aufgebaut. In dieser stark belasteten Zone eignen sich besonders Produkte aus den Serien SUPERTON oder ANDALUX – geschätzt für ihre hohe mechanische Festigkeit und langfristige Stabilität unter intensiver thermischer und mechanischer Belastung.