Kokerei

Die Dachmaterialien müssen über sehr gute Isoliereigenschaften und die passende Dichte verfügen. Wir haben die ISOLUX-Isoliermaterialien und Produkte mit erhöhter Dichte entwickelt, die zur Stabilisierung der Batteriekammern beitragen. Die letzte Deckschicht besteht aus RESIMAX, einem Material mit hoher mechanischer Festigkeit und geringer Wasseraufnahme – ideal für wechselnde Betriebsbedingungen.

Die Türen sind zyklischen Temperaturschwankungen ausgesetzt und müssen daher schockbeständig sein. Unsere Materialien KORMAX und PCOCAST – auf amorpher Kieselsäure bzw. Cordierit basierend – erhöhen die Lebensdauer der Türen. Sie sind als Formteile, Betonfertigteile oder Gussmaterialien für den Vor-Ort-Einsatz verfügbar.

Aufgrund der chemischen Korrosion durch saure Oxide und Staub im Rauchgas empfehlen wir den Einsatz von RESIMAX – mit geringer Wasseraufnahme und hoher Beständigkeit gegen Säureangriffe.

Hier setzen wir das Quarz-Schamotte-Material SITONEX ein, das durch minimale Sekundärschrumpfung die Dichtigkeit der Ausmauerung verbessert. Die Gittersteine (Checker Bricks) werden mit präzise definierter Geometrie und engen Toleranzen gefertigt, was die Montage erleichtert.

Zur Minimierung von Wärmeverlusten verwenden wir leichte ISOLUX-Isoliermaterialien mit einem Verriegelungssystem, das die Dichtheit erhöht und den Wärmeverlust reduziert.

In den Bereichen der Batterie, die besonders starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, bieten wir spezielle, schockresistente Produkte (TSR-Steine) an. Diese enthalten einen hohen Anteil an Mullit-Phase, was ihre Temperaturwechselbeständigkeit erheblich steigert.

Die Auskleidung des Entladekais ist hohen Temperaturen, plötzlichen Temperaturschwankungen (thermischen Schocks), starken mechanischen Schlägen sowie der Erosion durch herabfallenden Koks ausgesetzt. Für diese Anforderungen haben wir das korund-zirkoniumhaltige Material ABRAL ŻRMK entwickelt.

Dieser Bereich ist einer der anspruchsvollsten im gesamten System. Hier herrschen extrem hohe Temperaturen (ca. 900–1000 °C) durch den Eintrag von frischem, heißem Koks, starke Temperaturschocks infolge zyklischer Beschickung sowie massive mechanische Belastungen durch den Aufprall des Kokses. Für diese Bedingungen empfehlen wir Produkte aus den Serien ANDALUX und SUPERTON, die sich durch einen hohen Gehalt an Mullit-Phasen auszeichnen und somit hervorragende mechanische und thermische Beständigkeit bieten. Für die Isolierschichten schlagen wir eine Kombination aus leichter und dichter ISOLUX-Isolierung vor, die Wärmeverluste minimiert und gleichzeitig extremen Einsatzbedingungen standhält.

Die Bedingungen in diesem Bereich sind etwas weniger extrem, stellen jedoch ebenfalls hohe Anforderungen an die feuerfeste Ausmauerung. Die Temperaturen bewegen sich zwischen 600–800 °C und sinken kontinuierlich, während der Koks abkühlt. Der konstante Strom inertisierter Gase kann zu Erosion führen, während der bewegte Koks mechanisch-abrasive Belastungen erzeugt. Für diesen Bereich eignen sich Formsteine und Keile aus den Produktfamilien ANDALUX und SUPERTON, die optimalen Abrieb- und Erosionsschutz bieten. Für die Isolierung empfehlen wir ISOLUX-Materialien mit hoher Wärmeisolierung und langanhaltender Beständigkeit.

Diese Komponente entfernt und reguliert den Staub, der beim Abkühlen des Kokses entsteht. Der Staub stellt nicht nur eine Umweltgefahr dar, sondern kann auch die Effizienz und Lebensdauer der gesamten Anlage beeinträchtigen. Die Auskleidung ist hier folgenden Belastungen ausgesetzt: staubbeladene Gasströme, ungleichmäßige Temperaturverteilung mit möglichen Hotspots sowie chemische Korrosion durch gasförmige Bestandteile. Die von PCO empfohlenen Materialien ANDALUX, SUPERTON und NORMATON bieten: hohe Abriebfestigkeit, geringe Porosität, exzellente Widerstandsfähigkeit gegen Temperaturschocks, hohe chemische Stabilität und damit geringen Materialverschleiß selbst in aggressiven Umgebungen.

Die beim Anfahren und Betrieb erzeugte intensive Hitze führt zu thermischen Spannungen in den keramischen Komponenten des Brenners. Das eingesetzte Material muss beständig gegenüber Temperaturschocks und lokal sehr hohen Temperaturen sein.

Auch dieser Abschnitt ist hohen Temperaturen ausgesetzt, wenn auch geringer als im Brennerbereich. Die größte Herausforderung hier ist die langfristige Belastung durch reaktive Gase. Insbesondere SO₂ und andere Schwefelverbindungen führen zu chemischer Korrosion, die das feuerfeste Material schwächt. Dies kann zur Durchdringung der Isolierschichten und thermischen Störungen im Reaktor oder zur Schädigung des Stahlmantels führen.

Das Rostbett arbeitet bei hohen Temperaturen und trägt die Last des Katalysatormaterials. Es ist direkt dem Heißgasstrom und hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Die feuerfeste Ausmauerung muss daher besonders temperaturbeständig und chemisch resistent gegenüber Prozessgasen sein.

Der Siebboden muss sowohl eine effektive Abdichtung und Wärmedämmung der feuerfesten Ausmauerung sicherstellen als auch eine korrekte Installation und den Betrieb der Korundrohre des Hochdruckkessels ermöglichen.

In diesem Abschnitt ist die feuerfeste Ausmauerung hauptsächlich hohen Temperaturen und möglicher chemischer Korrosion durch verbleibende reaktive Gase ausgesetzt.